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Curso de conocimientos basicos de Gruas Móviles Liebherr LTM, LR y similares (Primera Parte)

15 diciembre 2010 8 comentarios
Curso de conocimientos básicos  de Grúas Móviles Liebherr LTM, LR y similares (Primera Parte) para Operadores de Grua y Técnicos de Mantenimiento

Este Curso No Oficial es dado en Latinoamérica por nuestros Instructores hispanoparlantes capacitados en la Fábrica Liebherr Werk Ehingen GmbH de Alemania. Algunos puntos del programa de entrenamiento son:- Identificacion de las partes de la grua

- Revision de la maquina y chequeos de rutina.

- Utilizacion de los largueros para estabilizacion de la maquina.

- Informacion del tablero de la cabina alta.

- Configuración del Liccon.

- Utilizacion de la tabla de carga

- Utilizacion de la tabla para traslacion de la grúa con equipo montado en la locacion

- Auto – Montaje de los contrapesos de la superestructura giratoria.

- Utilizacion de la pluma telescopica, extension y retracción. Telematik y pluma telescopica mediante cables.

- Utilizacion de el/los cabrestante/s y del movimiento de giro de la superestructura.

- Informacion del tablero de la cabina baja.

- Bloqueo, desbloqueo y nivelación de la suspensión hidráulica.

- Utilizacion de los diferentes prograrmas de la direccion.

- Utilizacion de la caja automática

- Utilizacion correcta del embrague si estuviera disponible (modo Range o Maniobra).

- Utilizacion del freno de servicio para el traslado, del freno retardador de la transmision y del freno Telma de corrientes parásitas, en las gruas que esto se aplique.

- Utilizacion de las diferentes opciones de tracción y de bloqueo de los diferenciales.

- Traslacion de la grua con Equipo Montado en la locacion.

- Lubricantes Recomendados para Motor Diesel y Cajas de Transmision.

- Cuidados del sistema hidráulico, su limpieza y la calidad del aceite.

- Utilizacion del Manual de operación de la Grua

- Cómo pedir repuestos Liebherr, para operarios de mantenimiento.

- Nociones básicas sobre cómo buscar una falla en un plano de grúa Liebherr, para operarios de mantenimiento.

El curso se realiza un 50% en aula del cliente y 50% sobre la grua del cliente.

Se utilizan en el curso todos los manuales originales de la grua que estan en poder del cliente.

Feedback (opiniones) de los operadores que han recibido nuestro curso:

Operador de grua Sr. A -”Nunca habiamos recibido un curso como este para ninguna de las gruas que hemos operado.

Si bien habiamos operado gruas Liebherr similares de otras empresas, ahora nos damos cuenta que se nos habia explicado muy poco sobre cómo operarlas correctamente.

Tambien llegamos a la conclusion entre otras cosas, de que no sabiamos casi nada sobre toda la información disponible en la pantalla del Liccon, y de que trasladabamos con las gruas en la locacion en forma no autorizada (uso indebido de la grua) ya que habiamos mal interpretado lo que alguna vez se nos hubo explicado sobre eso.”

Operador de grua Sr. B -”Somos operadores certificados pero lo que ustedes nos han explicado en este curso, no es comparable al contenido de un curso de certificación de operadores. Esto tiene que ver mucho más con la operación correcta (uso debido) de una grúa Liebherr.”

Supervisor de Operadores de Grua Sr. C – “Este curso para los operadores y para los supervisores, como yo, maximiza la producción de nuestras grúas y reduce el nivel y la frecuencia de servicio requerida por nuestras máquinas.”

Para más información sobre este u otros cursos, exclusivos para empresas, favor contactarse por email con gustavo.zamora1@gmail.com

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Grúa telescopica sobre cadenas Liebherr LTR 1100

Grúa telescópica sobre cadenas

Liebherr LTR 1100

La LTR 1100 combina las ventajas de la grúa telescópica y de la grúa sobre cadenas. El chasis sobre cadenas ofrece una extraordinaria aptitud para marcha sobre todo terreno y maniobrabilidad. Además, se dispone de una gran sensibilidad para mover la carga con la grúa. Las ventajas de la grúa telescópica son tiempos de equipamiento cortos, la mayor facilidad de transporte y la variabilidad del sistema de pluma.

Caracteristicas:

Carga máx. con radio                                                      100 t en 2,5m

Momento de carga máx.                                               342 tm

Pluma principal                                                                11,5 m – 52 m

Punta en celosía                                                               10,8 m – 19 m

Contrapeso trasero / contrapeso central             32 t / 15 t

Potencia motor                                                                129 kW

Velocidad de traslación                                               0 – 2,8 km/h

Para ver el folleto, armado y las tablas de carga de esta grúa móvil Liebherr debes ir al siguiente enlace:

Grua Liebherr LTR 1100

Fuente: http://www.liebherr.com

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Liebherr LTM 11200-9.1

Liebherr LTM 11200-9.1

La LTM 11200-9.1 es la grúa telescópica de mayor capacidad del mercado, además de tener la pluma telescópica de mayor longitud. La pluma telescópica de ocho tramos, se maneja de forma completamente automática, con extensión y embulonamiento hasta la longitud deseada. Además, dispone de varias extensiones en pluma de celosía. El sistema de arriostrado de pluma “Y” permite un aumento considerable de las capacidades de carga. La dirección trasera activa, desarrollada por Liebherr, está integrada en el chasis de nueve ejes. Los frenos de disco garantizan mayores cotas de seguridad y economía.

Caracteristicas técnicas

Carga máx. con radio      1200 t a un radio de 2,5 m

Pluma telescópica            18,3 m – 100 m

Punta en celosía               6,5 m – 126 m

Motor de traslación/ Potencia: Motor Liebherr turbodiesel de 8 cilindros, 500 kW

Motor de grúa / Potencia: Motor Liebherr turbodiesel de 6 cilindros, 240 kW

Accionamiento/dirección             18 x 8 x 18

Velocidad de traslación                   75 km/h

Peso operativo                                    96 t

Contrapeso total                                202 t

Esta grúa es apta para el trabajo en parques eólicos.

Para ver el folleto, armado y las tablas de carga de esta grúa móvil Liebherr debes ir al siguiente enlace:

Grua Liebherr LTM 11200- 9.1

 

 

Fuente: http://www.liebherr.com

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Bauma 2010 Informacion de prensa 7

Bauma 2010 Informacion de prensa 7

Liebherr-Werk

Biberach GmbH

Enero 2010

La nueva grúa automontable 81 K de Liebherr

Liebherr presentará en Bauma 2010 una grúa automontable completamente nueva que presenta  nuevos parámetros de rendimiento y una renovada estética. La nueva 81 K establece nuevos estándares tecnológicos y de refinamiento estético en su clase.

Ya el modelo antecesor 71 K se caracterizaba por su flexibilidad y  versatilidad ante las más diversas obras. Con más de 1 000 unidades vendidas la 71 K se convirtió en la grúa más demandada en este segmento. Basándose en este exitoso concepto, la nueva grúa automontable 81 K de Liebherr ofrece un gran número de funciones optimizadas y actualizadas.

En comparación con su antecesora la 81 K ofrece una curva de carga claramente mejorada con una carga en punta que la supera en más del 25 %. Su aquilatada versatilidad se refleja tanto en el sencillo manejo y montaje como en su extrema adaptabilidad.

Innovación: Funcionamiento exclusivamente con dos ramales

La 81 K ofrece como una novedad absoluta y primicia en su clase el funcionamiento exclusivamente en dos ramales. Con esto se establecen nuevos parámetros de rendimiento en este segmento de grúas.

Como todas las cargas se mueven en dos ramales se suprimen los costosos reenvíos. De esta manera se garantiza el máximo rendimiento en un óptimo espectro de carga útil y velocidad. La 81 K puede operar con la máxima velocidad, elevar la máxima carga posible o conseguir también altas velocidades sin carga.

Tecnologías maduras para el transporte, el montaje y la compensación

Las dimensiones de transporte de la nueva 81 K apenas se distinguen del modelo anterior 71 K. Por esta razón, la máquina en el estado de transporte es muy compacta y maniobrable. Los ya contrastados ejes de transporte de Liebherr se pueden utilizar para el transporte de la grúa automontable. Al igual que en los demás modelos de la serie el permiso de circulación general (ABE) es válido.

La 81 K se puede maniobrar en las obras más estrechas y, debido al diseño constructivo de la plataforma giratoria, se puede montar muy cerca de edificios. El radio de giro se ha optimizado, ahora asciende a solamente 2,75 m. Los tramos trepables de 2,4 m transportar tumbados transversalmente en un camión.

El montaje de la grúa automontable 81 K se realiza de una manera muy segura y sencilla. La torre se levanta y telescopa mediante un cable de montaje continuo. El bloqueo semiautomático entre la torre y la plataforma giratoria mediante una conexión rápida, así como los tirantes de la pluma facilitan el montaje. También el diseño de grúa con dos mecanismos separados para la elevación y el montaje facilitan éste.

El dispositivo semiautomático de contrapesado en combinación con el  mecanismo de centrado permite el rápido lastrado de la 81 K. La posibilidad de atornillar de dos en dos las placas de lastre hace posible completar el lastrado de la grúa con sólo 8 alzadas. El nuevo display gráfico simplifica considerablemente la parametrización de la grúa, realizándose más rápidamente de esta manera. Durante el funcinamiento de la grúa todos los valores de la misma quedan reflejadas mediante pictogramas en el display.

La 81 K es extremadamente versátil ofreciendo once alturas bajo gancho. Aparte de la altura básica del bajo gancho de serie de 26,0 m, la grúa ofrece sin tener que trepar la torre cuatro alturas bajo gancho intermedias adicionales, así como una posición de pluma inclinada a 30º y una puesta en veleta de la pluma a 45º. Mediante el trepado de la grúa se pueden obtener otras 6 alturas bajo gancho adicionales hasta 40 m de altura bajo gancho con pluma horizontal. También esta prestación es única en su clase. Los tramos de torre son totalmente compatibles con el modelo anterior, por lo que se pueden utilizarse los tramos de torre de la grúa 71 K sin limitaciones.

Nuevos estándares para la tecnología de accionamiento y control

La 81 K define un nuevo estándar para las grúas automontables con tecnologías de accionamiento y control que se emplearon hasta ahora solamente en las grúas torre convencionales.

Los accionamientos sin marchas diseñados en el propio centro de I+D para mecanismo contribuyen al mayor rendimiento de trabajo. Todos los mecanismos están gestionados por un variador de frecuencia que posibilita un funcionamiento sin escalones. El accionamiento de la palanca de mando facilita siempre la velocidad máxima, posibilitando un movimiento extremadamente preciso de la carga en cada momento.

El modo de posicionamiento de precisión que se activa presionando un botón, reduce la velocidad del cable de elevación al 25 %. De esta manera se pueden posicionar incluso cargas pesadas de una manera absolutamente segura sin activar el freno del mecanismo de elevación.

La limitación electrónica del momento de carga (LMB) contribuye también al  desplazamiento  absolutamente seguro de la carga,  avisando al operador a tiempo de la inminencia de la sobrecarga. La nueva 81 K puede aprovecharse al límite con la LMB.

Dos sistemas independientes configuran el sistema patentado por Liebherr para la determinación del momento de carga. Mediciones exactas y algoritmos precisos garantizan  movimientos extremadamente seguros de la carga. De esta manera se evitan daños en el equipamiento de la grúa y se impiden accidentes. La 81 K establece con este nivel de seguridad mejorado nuevos parámetros en esta categoría de grúas.

Funcionalidades ajustadas a las necesidades prácticas

El control SPS es fácil de manejar y garantiza el seguro de la grúa. A través del registro de datos de la máquina MDE  se realiza un rápido diagnóstico de los datos de la grúa en la obra para garantizar una mayor seguridad y eficiencia durante el funcionamiento de la grúa.

El servicio post-venta puede consultar los datos registrados mediante el (MDE) a través de la función opcional de teleservicio. Se registran instantáneamente los datos de todos los mecanismos, de todos los ciclos de carga y los mensajes de error o alertas. El sistema de transmisión remota  de datos (DFÜ) posibilita la transferencia de los datos entre la grúa y el centro de servicio a lo largo de todo el mundo. Liebherr lleva más de 10 años empleando con éxito en sus grúas la función del teleservicio.

Características técnicas de la 81 K:

Altura máx bajo gancho.:                                                                 hasta los 40,4 m

Altura bajo gancho en posición pluma inclinada de 30°:   hasta los 55,0 m

Alcance:                                            31,0 / 37,0 / 42,0 / 45,0 m

Alcance pluma inclinada 30°:       26,5 / 31,7 / 36,0 / 38,6 m

Carga útil alcance pluma de 45,0 m:                    1.400  kg

Carga útil alcance pluma de 42,0 m:                    1.650  kg

Carga útil alcance pluma de 37,0 m:                    2.150  kg

Carga útil alcance pluma de 31,0 m:                    2.900  kg

Carga útil máx.:                                                             6.000  kg

Internet: http://www.Liebherr.com

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LEER LOS MANUALES DE LAS GRUAS Cuarta parte

Nota: Se puede leer la Tercera Parte en http://gruasenlatinoamerica.wordpress.com/2010/04/05/leer-los-manuales-de-las-gruas-tercera-parte/

ES IMPORTANTE LEER LOS MANUALES DE LAS GRUAS (Cuarta parte)

Introducción: Después de leer varios manuales de operación de grúas de diferentes fabricantes, extraemos algunos párrafos de algunos manuales de diferentes grúas móviles que nos dicen cosas muy interesantes (algunas quizás hasta obvias) que debemos poner en práctica si deseamos reducir los costos de explotación de nuestra grúa manteniendo al máximo posible su condición operativa y su valor de reventa, aumentando además la seguridad de operación de dichas grúas.

Sobre la Lectura de la tabla de carga de la grúa:

Pregunta:

“En la tabla de capacidades de las grúas hay una línea negra la cual nos indica que la grúa puede sufrir una falla estructural o pérdida de estabilidad.

Por qué en las tablas debajo de esta línea nos sigue dando radios, ángulos, extensión de pluma y también si se puede trabajar en estos rangos.”

Respuesta:

No todas las tablas de carga poseen esa “línea negra” o “línea gruesa llena” que usted menciona. En las tablas de carga en las que esa “línea gruesa” existe, suele haber un letrero que dice más o menos así: “Los valores de carga por encima de la línea negra/gruesa son valores limitados por la capacidad estructural de la maquina. Los valores de carga por debajo de la línea negra/gruesa son valores limitados por la capacidad o reserva de estabilidad de la máquina y no exceden el 85 o 75 o 66%, según corresponda a cada grúa, del momento de vuelco”.

Los valores por debajo de la citada línea, representan limitación por estabilidad.

Los valores por encima de la citada línea, representan limitación por resistencia estructural.

Esto significa que si usted excede el valor de carga máximo indicado en la tabla de carga en un casillero que se halle por encima de la línea negra/gruesa usted está excediendo la capacidad estructural de la grúa con lo cual esta fatigando su estructura y puede dañar severamente dicha estructura. Y si usted excede el valor de carga máximo indicado en la tabla de carga en un casillero que se halle por debajo de la línea negra/gruesa usted está excediendo la (reserva de o capacidad de) estabilidad de la máquina y puede llegar a volcar la grúa.

Tomando a esa línea gruesa como referencia, podemos decir que: en la zona inferior de la tabla de carga que es la zona limitada por estabilidad al igual que en la zona superior de la tabla de carga que es la zona estructural no existen reservas adicionales de capacidad para la operación de la grúa. Sólo el fabricante de la grúa conoce los coeficientes de seguridad usados en el diseño y construcción de la máquina y ellos no figuran en la tabla de carga!!!

Por lo tanto para el operador de la grúa las cargas que figuran en la tabla de carga son máximos absolutos y no deben superarse por ninguna razón.

Nota 1: Todo dependerá de qué grúa estamos hablando. Esta respuesta no implica responsabilidad alguna de nuestra parte.  Como siempre, le sugerimos que para realizar cualquier trabajo de izaje, ante cualquier duda sobre el mismo se comunique con el fabricante de su grúa.

Nota 2: Basado en párrafos extraídos por nuestro departamento técnico. La difusión de esta información no implica responsabilidad alguna ni autoría de ningún fabricante de equipos ni responsabilidad alguna respecto de la veracidad de dicha información.

Bibliografía:

Libro “Grúas” de Emilio Larrodé y Antonio Miravete impreso por http://www.publidisa.com en 1996

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Gruas sobre orugas Liebherr LR 1400/2 y LR 1400/2-W

Grúa sobre orugas Liebherr LR 1400/2

La grúa sobre orugas LR 1400/2 convence por su sistema de pluma multifuncional, montaje de grúa fácil y rápido, así como un transporte optimizado y económico de los componentes. Esta máquina de 400 toneladas de capacidad está dotada con un sistema informático LICCON para el mando y control de la grúa, determinación automática de la configuración óptima de la pluma con sus capacidades de cargas respectivas, directamente seleccionable desde la interfaz, así como de un planificador de trabajo.

Liebherr LR 1400/2

Liebherr LR 1400/2

Liebherr LR 1400/2

Características técnicas

Carga máx. con radio:                                                       400 t en 4.5 m

Momento de carga máx.:                                                             5.248 tm

Pluma principal:                                                                       21 m – 119 m

Punta en celosía:                                                                       28 m – 91 m

Pluma Derrick:                                                                                  28 m

Lastre de plataformas giratorias / lastre central:                 155 t/43 t

Lastre Derrick:                                                                                  250 t

Potencia motor:                                                                              300 kW

Velocidad de traslación:                                                            0 – 1,8 km/h

Contrapeso total:                                                                            428 t

Para ver el folleto, armado y las tablas de carga de esta grúa móvil Liebherr sobre orugas debes ir al siguiente enlace:

Grua Liebherr LR 1400/2

Grúa sobre orugas Liebherr LR 1400/2-W

Grúa sobre orugas de 400 t de capacidad con “vía estrecha” para la construcción de parques eólicos.

El modelo LR 1400/2-W, será presentado con estructura básica de orugas de 4,8 m de ancho y apoyos en estrella de 11,5 m, adaptada a trabajos para los que el movimiento de la grúa con equipamiento es de especial importancia.

Por lo tanto, esta versión de vía estrecha responde a la demanda de equipos de elevación eficaces para el montaje de aero-generadores. La nueva LR dispone de mecanismos para el giro de la estructura básica, parte intermedia de apoyos y chasis superior, que posibilitan el paso de la grúa por curvas estrechas.

Liebherr LR 1400/2- W

Liebherr LR 1400/2- W

Liebherr LR 1400/2- W

Características técnicas

Carga máx. con radio:                                                        400 t en 4.5 m

Pluma principal:                                                                         21 m – 119 m

Punta en celosía:                                                                        21 m – 91 m

Pluma Derrick:                                                                                  28 m

Lastre de plataformas giratorias / lastre central:             155 t/43 t

Lastre Derrick:                                                                                  250 t

Velocidad de traslación                                                                0 – 1,8 km/h

Contrapeso total:                                                                            450 t

Para ver el folleto, armado y las tablas de carga de esta grúa móvil Liebherr sobre orugas debes ir al siguiente enlace:

Grua Liebherr LR 1400/2-W

 

 

Fuente: http://www.liebherr.com

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Grua Automotriz Liebherr LTM 1350 – 6.1

Grúa Automotriz Liebherr LTM 1350 – 6.1

Con unas capacidades de carga fuera de lo común y su longitud de pluma, la LTM 1350-6.1 crea un nuevo estándar en la categoría de grúas de 6 ejes. El sistema de arriostrado en Y dota a este modelo de unas muy poderosas tablas de carga tanto con pluma telescópica como en operación con plumín abatible.

Grúa automotriz Liebherr LTM 1350-6.1

Características técnicas
Carga máx. con radio
350 t a un radio de 3 m
Pluma telescópica
14,9 m – 70 m
Punta en celosía
6 m – 78 m
Motor de traslación/ Potencia
Motor Liebherr turbodiesel de 8 cilindros, 450 kW
Motor de grúa / Potencia
Motor Liebherr turbodiesel de 4 cilindros, 180 kW
Accionamiento/dirección
12 x 8 x 12
Velocidad de traslación
80 km/h
Peso operativo
72 t
Contrapeso total
140 t

Para ver el folleto y las tablas de carga de esta grúa móvil Liebherr debes ir al siguiente enlace:

Grúa Liebherr LTM 1350 – 6.1

 

 

Fuente: http://www.liebherr.com

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Reduccion de costos combinando la inspeccion de gruas y el entrenamiento

Reducción de costos combinando la inspección de grúas y el entrenamiento

El entrenamiento del personal ahorra tiempo de parada de las grúas y agiliza las operaciones tanto de los puertos como de los lugares de construcción donde se usan las grúas, y los programas de entrenamiento pueden ser combinados con inspecciones de rutina de las grúas para maximizar la familiarización con las grúas y el equipo asociado

La falta del mantenimiento adecuado o reparaciones incorrectas pueden tener un efecto catastrófico en la disponibilidad de la grúa.

Una grúa que falla puede demorar un barco en el puerto, lo cual significa que el barco pierde ganancias y una grúa que falla en una construcción demora el montaje lo cual provoca también pérdidas de dinero. El entrenamiento adecuado del personal de las grúas puede evitar tales demoras. Los fabricantes de grúas reconocen que el entrenamiento adecuado del personal es esencial para mantener las grúas en óptimas condiciones y asegurar la disponibilidad total. Por esta razón los fabricantes ofrecen un completo programa de entrenamiento con cursos regulares en sus centros de servicio regionales. También, el entrenamiento del personal de las grúas puede ser llevado a cabo en el puerto donde están las grúas, a bordo del barco o en la base operativa del cliente que posee las grúas portuarias o de construcción. “El entrenamiento en el lugar tiene ventajas obvias respecto de las demostraciones donde el estudiante puede tocar el equipo y esto también puede ser combinado con una inspección de rutina de la grúa” . El entrenamiento adecuado del personal puede ahorrarle dinero a los dueños del equipo con costos de mantenimiento reducidos, pero lo que es más importante esto puede ahorrar tiempo de parada de la grúa y aumentar la velocidad de operación tanto en el puerto como en el lugar de construcción donde se utiliza la grúa.

“Antes de comenzar un análisis de búsqueda y solución de fallas, esto es siempre más fácil si el operador de la grúa y el personal de servicio han llevado a cabo un programa adecuado de familiarización sobre la construcción y el funcionamiento de la grúa. Es ya un poco tarde si queremos aprender a operar correctamente la grúa cuando esta ya se ha roto”.

Los fabricantes enfatizan que después de completar tales cursos, el personal entrenado puede resolver la mayoría de los problemas. Pero si esto no fuera posible, su entrenamiento asegura que el cuestionario de búsqueda y solución de fallas será completado correctamente. Esto permite generalmente que el consejo apropiado sea provisto en tiempo y forma por los equipos de apoyo técnico del fabricante de la grúa  Luego el personal de servicio local puede llevar a cabo las tareas de reparación correspondientes.

El tiempo y el costo son casi siempre considerados un problema cuando hablamos de entrenamiento del personal, pero combinando un programa de entrenamiento con una inspección de rutina significa que los costos son mantenidos al mínimo.

“Comparado con el costo de la demora del barco en el puerto o con el costo de dias de demora de una construcción, el entrenamiento del personal es una inversión mínima con el potencial de un retorno significativo” concluyen los fabricantes de grúas.

Un curso típico de cinco o más días de entrenamiento en grúas puede incluír:

• introducción

• dispositivos de seguridad

• instrucciones de operación

• estudio de los componentes hidráulicos (tanques, filtros, bombas de alimentación, acumuladores, enfriadores, motores, bombas y válvulas)

• estudio de los circuitos hidráulicos con ejemplos de presiones y caudales

• cuestionarios de búsqueda y solución de fallas

• entrenamiento práctico en la máquina

• estudio de los componentes mecánicos (sala de máquinas, plumas, coronas de giro, poleas del cable de acero, rodamientos de la pluma, cables de acero, cabrestantes de izaje, cabrestante de abatir pluma, maquinaria de giro)

• estudio de los componentes eléctricos (motores, anillos rozantes, reles, contactores, interruptores de presión, termostatos, cajas de limites)

• estudio de los circuitos eléctricos

• mantenimiento, frenos, repuestos y servicio

• entrenamiento práctico en la grúa

Basado en un articulo aparecido en MacGREGOR News No 143

Nota: Párrafos extraídos por nuestro departamento técnico. La difusión de esta información no implica responsabilidad alguna ni autoría de ningún fabricante de equipos ni responsabilidad alguna respecto de la veracidad de dicha información.

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20 años de LICCON – Liebherr Computed Control

20 años de LICCON – Liebherr Computed Control

31/8/2009

Con ocasión del viaje informativo con la prensa internacional especializada en el sector de la construcción a la fábrica de Liebherr en Ehingen, Alemania, el 18 de junio de 2009, el Sr. Erwin Morath, ingeniero de Liebherr-Werk Ehingen GmbH, explicó las ventajas de la instalación del sistema de mando denominado LICCON.

A lo largo de los últimos 30 años, las exigencias planteadas a los mandos de las grúas móviles y grúas de cadenas han aumentado vertiginosamente. Hace 30 años, una grúa móvil tenía aún un mando puramente hidráulico y un limitador de carga (LMB) sencillo. El equipo era manejable, aún eran pocos los estados de equipamiento y las tablas de carga. El mando se realizaba con una técnica de contactores y relés convencional.

Con las crecientes exigencias en cuanto a la sensibilidad de los movimientos y las optimizaciones en la construcción metálica comenzó a introducirse la electrónica ya en 1970, al principio con lógica cableada y técnica proporcional.

Esto llevó con relativa rapidez al conocimiento de que es necesario un sistema universal libremente programable con pocos componentes fundamentales. Este sistema debía garantizar tanto la seguridad de funcionamiento, como la calidad, el suministro de repuestos y la continuidad.

En Liebherr-Werk Ehingen GmbH comenzó a desarrollarse ya en el año 1986 un mando de este tipo. La primera versión del sistema de mando denominado LICCON (Liebherr Computer Control) se instaló de serie en las grúas por primera vez en 1989. LICCON1 consta solamente de tres componentes: La unidad central con E/S, la fuente de alimentación y un monitor. Interconectando estos componentes ha sido posible hasta la fecha realizar todos los mandos de grúa y dispositivos de control.

LICCON1 es un sistema multiproceso multitarea. Todos los componentes de este mando, incluido el software, han sido desarrollados aquí en la fábrica y también producidos en cooperación con otras sociedades Liebherr. Con la presentación del sistema en Bauma 1989 se utilizó por primera vez de serie un monitor de tubos de rayos catódicos en una máquina de construcción. Pocos de ustedes lo recordarán aún: Este desarrollo fue recibido entonces por el mundo técnico con un enorme escepticismo. Entre tanto, la visualización gráfica libremente programable se ha convertido en un elemento estándar de toda autogrúa y grúa de cadenas y en la práctica ya no es posible abstraerse de su utilización.

Los cada vez mayores requisitos de seguridad y las crecientes tareas de control implicaban también una mejora del sistema de sensores. Los sistemas de sensores disponibles en el mercado no cumplían los requisitos necesarios para el producto. Entre éstos se incluyen las condiciones ambientales, la seguridad, la disponibilidad, la precisión y el coste.

Por este motivo se desarrollaron de nuevo, se normalizaron y se actualizaron de forma constante junto con la industria auxiliar todos los transmisores orientados a la seguridad. El sistema de sensores proporciona datos de medición evaluados, con técnica de transmisión digital.

Un sistema de bus especial desarrollado por Liebherr en Ehingen y diseñado a medida de las grúas móviles (LSB – Liebherr-System- Bus) es la base de la comunicación entre el sistema de sensores y los aparatos de mando. El principio del BUS no sólo permite prescindir de una gran parte del cableado. Con ello, Liebherr se ha creado una característica única en el mercado. Liebherr no depende de tendencias de moda ni de largas adaptaciones en el campo rápidamente cambiante de la electrónica y se ha asegurado un suministro de repuestos a largo plazo. Además, con este sistema, Liebherr cumple ya normas que no se harían obligatorias hasta más adelante. Entre éstas se incluyen criterios como la cobertura de diagnóstico, la simulación del sistema de sensores, la identificación y la seguridad.

En el vehículo tampoco ha cesado el desarrollo. En Intermat 1997 se presentó por primera vez con la LTM 1030/2 un vehículo controlado de forma enteramente electrónica. El concepto normalizado se aplicó de tal modo que, hasta la fecha, todos los vehículos han recibido los mismos instrumentos de mando y unidades de visualización y se han equipado con un aparato de mando de uso múltiple.

Hasta ahora ha sido posible realizar con este concepto todas las funciones requeridas en los vehículos. Entre éstas se incluyen, entre otras, el mando de todos los motores, del cambio de marchas automatizado, de los bloqueos diferenciales transversales y longitudinales, de los sistemas limitador automático de velocidad, automatismo de frenado, retárder y freno de corrientes parásitas, de la suspensión de ejes, del sistema automático de estabilización, del dispositivo antibloqueo ABV y de la regulación antideslizamiento ASR, del control de los frenos de disco, de la dirección de eje trasero activa y también de las luces.

Con el aumento de la complejidad de las máquinas y las crecientes posibilidades de la electrónica, el desarrollo se centró cada vez más en el campo del software. Si la LTM 1030/2 tenía suficiente con aprox. 80.000 líneas de código de aplicación, la LTM 1350-6.1 actualmente presentada necesita alrededor de 400.000 líneas – o sea cinco veces más.

Para el desarrollo de la siguiente generación LICCON, que denominan LICCON2 e instalan desde finales del año pasado de forma estándar en todas las grúas AT y grúas de cadenas nuevas, una condición previa eran estándares ostensiblemente mayores en cuanto a rendimiento del ordenador y capacidad de memoria.

Otros motivos para el nuevo desarrollo fundamental de una actualización de LICCON son la caducidad de componentes electrónicos importantes, como por ejemplo procesadores y memorias, y los requisitos de seguridad, que recientemente se han vuelto mucho más exigentes, según EN13000 ó ISO13849. La electrónica ha dejado de ser entre tanto un “ADD-ON” y se ha convertido en una importante parte integral del mando de la grúa, el mando del vehículo y los dispositivos de seguridad.

Como ya se ha mencionado, el know-how del software, o sea la base de LICCON incluidas todas las herramientas de software, se halla en Liebherr Ehingen. En el caso de LICCON2, esto no es diferente. Al igual que LICCON1, se trata de un sistema modular en red con solamente tres aparatos de mando distintos. En el monitor están integrados tres ordenadores, que constituyen la base del mando. Los aparatos de mando conectados y el sistema de sensores se comunican entre sí por medio de los sistemas de bus LSB (Liebherr System-Bus) y CAN. Mediante una integración en red correspondiente pueden realizarse estructuras multicanal. Las funcionalidades recurrentes se han integrado de forma fija en las unidades de mando.

Como mando de doble canal autónomo, el contróler activa directamente las válvulas hidráulicas correspondientes. La funcionalidad del contróler se preselecciona y visualiza en la unidad de mando táctil (TE) montada en el apoyabrazos correspondiente del puesto de mando. Esta unidad también es un aparato de mando autónomo con display, teclado con entradas y salidas. En combinación con los módulos TE, los contróler se convierten en dispositivos multifuncionales.

Una funcionalidad autónoma similar la encontramos también en la unidad de mando y control (BKE) prevista en la cabina de la superestructura, que controla los limpiaparabrisas, los faros, funciones de la cabina y la colocación y retirada de contrapesos.

En el curso del desarrollo de LICCON2 se ha unificado también el sistema hidráulico para las clases de tamaño inferiores de las grúas AT con sistema Load-Sensing de activación electrónica – hasta la LTM 1150-6.1 de 150 toneladas inclusive. En todas las máquinas, las funcionalidades como la limitación del área de trabajo, el mecanismo de giro conmutable, la estabilización automática, el control de la presión de apoyo, las funciones de traslación y el radiotelemando son configurables. Estas máquinas ofrecen además como estándar una gran sensibilidad de conducción, el ajuste de todas las velocidades con plena resolución en el contróler, movimientos independientes entre sí y activables simultáneamente y distintos limitadores de seguridad.

La normalización del sistema hidráulico y el sistema eléctrico en la implantación de LICCON2 ofrece considerables ventajas para la constancia en el manejo de grúas, el mantenimiento y la fabricación. Dado que el manejo de las grúas es idéntico, el operador puede cambiar con mayor facilidad entre distintos modelos de máquina – lo que supone un beneficio adicional considerable, especialmente para los clientes con flotas grandes. Al mismo tiempo, también es importante el hecho de que se han adoptado en su totalidad las funciones básicas y los indicadores, de eficacia probada, del acostumbrado LICCON1.

Con el nuevo display en color se abren, a través de LICCON2, posibilidades de visualización adicionales.

La innovación que quizá llame más la atención en LICCON2 es el radiotelemando de nuevo desarrollo. Para facilitar el montaje, el operador de la grúa puede ahora ejecutar desde un módulo de radio (BTT – Bluetooth Terminal) las funciones de estabilización, montaje de pastecas, montaje de plumines laterales. El módulo de radio incluido en el alcance de suministro estándar puede enchufarse en la unidad de ampliación (BTT-E), con lo que se convierte en un radiotelemando de pleno valor. Este sistema es también libremente programable y está abierto para futuros requisitos.

Con el gran número de estados de equipamiento posibles de las grúas AT y grúas de cadenas modernas aumentan también de modo sobreproporcional las tablas de carga correspondientes. La realización de varios movimientos simultáneamente requiere una determinación multidimensional de las cargas admisibles mediante distintos procedimientos de interpolación. Con las tablas de carga convencionales ya no es factible realizar una planificación eficaz. Por este motivo, Liebherr-Werk Ehingen GmbH ofrece a los explotadores de grúas,ya desde 1989, un programa planificador de trabajo de grúas para PC estándar. Con LICCON2 se ha ampliado este planificador de trabajo. Los nuevos algoritmos son en parte idénticos al limitador de carga (LMB) de la grúa, por lo que, en un futuro próximo, el planificador de trabajo de grúas estará instalado de modo fijo en el monitor de la grúa. De este modo, el operador puede, si es necesario, simular y analizar en la grúa la elevación antes del efectuar el trabajo.

Además de su función principal como sistema de mando, LICCON también está adaptado a importantes procesos de la fabricación y el servicio posventa. Dependiendo de la configuración según el pedido, el software de la grúa en cuestión se genera mediante bases de datos y herramientas de software y se transmite por red de forma automatizada a la fabricación. El software puede cargarse directamente en la grúa por W-LAN.

También por W-LAN se copian antes de la entrega de la grúa los datos de recepción, así como la identificación del sistema de sensores y de los aparatos de mando, con números de serie, en una base de datos central. Esta base de datos comprende en la actualidad todos los datos de todas las grúas equipadas con LICCON1/2 y es una parte esencial del sistema de calidad de software.

Además del software de la grúa se instalan en la misma de modo fijo programas de recepción y ajuste. El extenso sistema de comprobación y diagnóstico ofrece, tanto para la producción como para la recepción de grúas y el servicio posventa, la posibilidad de comprobar la grúa sin aparatos de medición especiales y de ajustar el mando y el limitador de carga (LMB). Estas tareas se realizan en gran parte de forma totalmente automatizada. Este sistema se halla bajo un continuo perfeccionamiento y una continua ampliación y es único en el mercado. Dado que las grúas se utilizan en todo el mundo, la ayuda que este sistema presta al personal de servicio in situ es un factor de suma importancia para la eficacia en el trabajo – aun cuando no exista una comunicación directa por radio con las sucursales correspondientes o la casa matriz.

Si es posible la comunicación por radio, el experto de asistencia técnica de Liebherr Ehingen puede ejecutar u observar por radio todas las funciones de comprobación y servicio dialogando directamente con el operador de la grúa o el mecánico. Esta característica se hace cada vez más importante. El servicio central tiene acceso al, así llamado, portal LISSY (Liebherr Service System), donde, por medio de bases de datos, puede consultarse de forma específica para cada máquina toda la documentación técnica (esquemas de conexiones, software, sistema de diagnóstico, mensajes de error, etc.). Esto acorta considerablemente el tiempo de reacción y ahorra al explotador tiempos de espera y de parada innecesarios y, por lo tanto, considerables gastos.

Como ya ocurría con LICCON1, en el caso de LICCON2 no se trata de un sistema abigarrado de componentes sueltos que puedan adquirirse en el mercado libre, sino de un sistema de mando desarrollado, optimizado y adaptado por Liebherr en Ehingen para las autogrúas y grúas de cadenas con cobertura de todos los procesos dependientes.

Ésta es una característica única de todas las grúas AT y grúas de cadenas producidas aquí, en Ehingen. La tecnología no es fácil de copiar y es en gran parte independiente de la industria auxiliar – y esto es válido tanto para el hardware como para el software.

El nuevo LICCCON2 ofrece una mayor utilidad para el cliente y un mayor confort de manejo. La base de ello es la arquitectura de mando moderna y orientada al futuro, que permite reaccionar con flexibilidad también a futuros requisitos y aplicaciones de grúas.

Fuente: http://www.movicarga.com/modules/news/article.php?storyid=1458

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Cables de acero

Comparto con ustedes un articulo interesante sobre cables de acero.

Câble en acier
Steel ropes

Redactor:

Pere Sabaté Carreras
Facultativo de Minas

CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y ASISTENCIA TÉCNICA – BARCELONA

Introducción

Los cables metálicos son elementos ampliamente utilizados en la mayoría de actividades industriales. Así los encontramos formando parte de los equipos para la manipulación y sujeción de cargas, (grúas, cabrestantes, eslingas, etc.) e incluso en el trasporte de personas (teleféricos, ascensores, etc.).

Es por ello conveniente conocer las características de dichos elementos, así como las condiciones básicas a tener presentes tanto para su instalación o montaje en los equipos, como para su manipulación y conservación.

En la presente Nota Técnica se recogen indicaciones prácticas y recomendaciones, fruto de los conocimientos y experiencias, tanto de usuarios como de fabricantes.

Características de los cables

Constitución

Un cable metálico, de forma genérica, puede considerarse compuesto por diversos cordones metálicos dispuestos helicoidalmente alrededor de un alma, que puede ser textil, metálica o mixta. Esta disposición es tal que su trabajo se comporta como una sola unidad. A su vez un cordón puede considerarse compuesto por diversos alambres metálicos dispuestos helicoidalmente en una o varias capas.

Se denomina arrollamiento/torsión cruzado cuando el sentido de arrollamiento/torsión de los cordones, en el cable, es contrario al de los alambres. Si los alambres y cordones tienen el mismo sentido, el arrollamiento/torsión recibe el nombre de Lang.

Diámetro y sección útil

Se considera como diámetro de un cable el del círculo máximo que circunscribe a la sección recta del mismo; comúnmente se expresa en milímetros. Este diámetro debe medirse con la ayuda de un pie de rey/calibre.

Fig. 1

La sección útil de un cable es la suma de las secciones de cada uno de los alambres que lo componen. La sección útil de un cable no debe calcularse nunca a partir de su diámetro.

Designación del cable

La composición de un cable se expresa en la práctica de forma abreviada, mediante una notación compuesta por tres signos, cuya forma genérica es: A x B + C siendo A el número de cordones; B el número de alambres de cada cordón y C el número de almas textiles. Cuando el alma del cable no es textil o sea formada por alambres, se sustituye la última cifra C, por una notación entre paréntesis que indica la composición de dicha alma. Si los cordones o ramales del cable son otros cables, se sustituye la segunda cifra B por una notación entre paréntesis que indica la composición.

A efectos de designación debe considerarse también las distintas formas de disposición de los alambres en los cordones, el tipo de arrollamiento/torsión y si el material que lo constituye es preformado o no.

Ejemplo:

Un cable constituido por 6 cordones de 25 alambres cada cordón, dispuestos alrededor de un alma compuesta por un cordón metálico formado por 7 cordones que contienen 7 hilos cada uno, se representaría por:

Resistencia del cable

La resistencia a la rotura a tracción de un cable está determinada por la calidad del acero utilizado para la fabricación de los distintos alambres, el número y sección de los mismos y su estado de conservación.

La carga de rotura de un alambre es el producto de su resistencia mínima por la sección recta del mismo.

Se denomina carga de rotura calculada de un cable, a la suma de las cargas de rotura de cada uno de los alambres que lo componen.

Se denomina carga de rotura efectiva de un cable al valor que se obtiene rompiendo a tracción un trozo del cable, en una máquina de ensayo.

Coeficiente de seguridad

El coeficiente de seguridad de trabajo de un cable es el cociente entre la carga de rotura efectiva y la carga que realmente debe soportar el cable.

La Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo dispone en su Artº. 112.2 que para los aparatos de elevación y transporte el factor o coeficiente de seguridad no será inferior a 6. No obstante existen diversas Normativas y Reglamentos específicos (Aparatos elevadores, Minería, etc.) a los que cada equipo debe adaptarse.

Empleo de los cables

Los cables, al ser doblados, pasar por una polea o ser arrollados, sufren unos esfuerzos inversamente proporcionales al diámetro del arrollamiento y en función de la rigidez constructiva del cable.

Disposición en poleas y tambores

La fatiga por flexión en un cable está íntimamente relacionada con el diámetro del arrollamiento en los tambores y poleas. Para evitar que estos valores sean excesivos es conveniente tener en cuenta dos mínimos:

  1. Relación entre el diámetro de la polea o tambor y el del cable.
  2. Relación entre el diámetro de la polea o tambor y el del mayor alambre.
  3. Cada fabricante los tiene establecidos para sus fabricados.

La Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo, en su Art. 112.6, dispone que el diámetro de los tambores de izar no será inferior a 30 veces el del cable, siempre que sea también 300 veces el diámetro del alambre mayor.

Para las poleas, los fabricantes recomiendan que en la relación entre su diámetro y el del cable, se cumpla D/d. ³ 22. El diámetro de la polea se considera medido desde el fondo de la garganta.

Es conveniente que los tambores sean de tipo acanalado y tengan la disposición que se refleja en la figura 2.

Fig. 2

El ángulo a de desviación lateral que se produce entre el tambor y el cable debe ser inferior a 1,5º.

Para enrollar un cable en un tambor debe tenerse presente el sentido de cableado, procediéndose según se muestra en la figura 3.

Fig. 3

Unión de cables

En este apartado contemplaremos tanto la realización de empalmes entre cables como la ejecución de distintos tipos de terminales. Los sistemas comunmente empleados son:

Trenzado

La unión de cables mediante el trenzado es un trabajo muy delicado que requiere operarlos muy especializados. La operación consiste en destrenzar los extremos de los cables a empalmar, para trenzarlos de nuevo conjuntamente de forma manual.

La longitud que se recomienda dar a los empalmes es: de 900 veces su diámetro para los cables de arrollamiento cruzado; y de 1.200 veces su diámetro para cables de arrollamiento lang.

Para realizar los terminales mediante trenzado, es recomendable que la longitud de trenzado no sea inferior a 30 veces el diámetro del cable de que se trate.

Con casquillos

Consiste en un manguito de aleaciones especiales que presenta muy buenas características para su conformación en frío. Se coloca a presión sobre los ramales del cable que se pretende unir.

Con metal fundido

Se emplean casquillos generalmente de forma cónica, en los que por el extremo menor se introduce el cable, y en el que se vierte un metal fundido que suele ser zinc puro o una aleación de plomo-antimonio.

Este sistema es algo más laborioso que los demás, pero es el que proporciona un mayor índice de seguridad.

Para la preparación de estos terminales debe procederse como sigue:

  1. Practicar una ligadura en el extremo del cable y otras dos a una distancia ligeramente mayor que la profundidad del casquillo.
  2. Eliminar la ligadura del extremo y descablear los alambres, procediendo a quitar el alma textil, caso de tenerla.
  3. Limpiar cuidadosamente tanto el casquillo como los alambres, sumergiéndolos en ácido clorhídrico y finalmente lavarlos con agua.
  4. Atar los alambres por el extremo para pasarlos al interior del casquillo y quitar la ligadura.
  5. Verter la colada de metal fundido al interior del casquillo, procurando que no se produzcan fugas de metal. La temperatura de la colada debe ser adecuada para no “recocer” los alambres del cable.

Con abrazaderas

Este sistema es la forma más sencilla para realizar tanto las uniones entre cables, como para la formación de los anillos terminales u ojales.

El número de abrazaderas o sujeta-cabos a emplear en cada caso, variará según se trate de formar anillos terminales o de uniones entre cables; y según el diámetro del cable. A título orientativo se presenta la tabla siguiente:

Las abrazaderas deben ser adecuadas al diámetro del cable al que se deben aplicar (la designación comercial de las abrazaderas se realiza por el diámetro del cable). Esta circunstancia debe observarse escrupulosamente puesto que si se emplea una abrazadera pequeña el cable resultará dafiado por aplastamiento de la mordaza. Por el contrario si se utiliza una abrazadera o grapa excesivamente grande no se logrará una presión suficiente sobre los ramales de los cables y por tanto se pueden producir deslizamientos inesperados. Es de suma importancia una cuidadosa observancia de las siguientes medidas para alcanzar una eficaz y adecuada disposición de los grilletes o abrazaderas:

  1. Para la realización de anillos u ojales terminales debe emplearse guardacabos metálicos.
  2. En los anillos u ojales la primera abrazadera debe situarse lo más próxima posible al pico del guardacabos.
  3. La separación entre abrazaderas debe oscilar entre 6 y 8 veces el diámetro del cable (figura 4).

    Fig. 4: Formación de un anillo

  4. El ramal de cable que trabaja a tracción debe quedar en la garganta del cuerpo de la abrazadera, en tanto que el ramal inerte debe quedar en la garganta del estribo.
  5. Las tuercas para el apriete de la abrazadera deben quedar situadas sobre el ramal largo del cable, que es el que trabaja a tracción (figura 5).

    Fig. 5: Unión de cables

  6. El apriete de las tuercas debe hacerse de forma gradual y alternativa, sin aprietes excesivos. Después de someter el cable a una primera carga debe verificarse el grado de apriete de las tuercas, corrigiéndolo si fuera preciso.

La recomendación de utilizar guardacabos en la ejecución de los ojales o anillos terminales es debida a la conveniencia de proteger al cable frente al doblado excesivo que se produciría al someterlo a los esfuerzos de tensión o de una carga. Comercialmente los guardacabos se designan por el diámetro del cable correspondiente.

Manipulación de cables

Los cables suelen salir de fábrica en rollos o carretes, aspas, etc., debidamente engrasados y protegidos contra elementos y ambientes oxidantes o corrosivos.

Durante su transporte y almacenamiento debe evitarse que el rollo ruede por el suelo a fin de que no se produzcan adherencias de polvo o arena que actuarían como abrasivos y obligarían a una limpieza y posterior engrase, antes de su utilización. Igualmente no debe recibir golpes o presiones que provoquen raspaduras o roturas de los alambres. Deben protegerse de las temperaturas elevadas, que provocan una pérdida del engrase original.

Instalación del cable

El principal riesgo que se corre al desenrollar y manipular un cable, es que se formen cocas, bucles o codos. Por ello, cuando se trate de arrollarlo en un tambor, es conveniente hacerlo directamente, procurando que el cable no se arrastre por el suelo y manteniendo el mismo sentido de enrrollarlo.

Antes de instalar un cable debe verificarse que las poleas y tambores por los que deba pasar no presenten resaltes o puntos que puedan dañar el cable, así como que éste pase correctamente por las poleas y por los canales del tambor. Para la manipulación de los cables en general, los operarios deben utilizar guantes de cuero.

Corte de cables

Previamente al corte de un cable debe asegurarse que no se produzca el descableado del mismo, ni el deslizamiento entre las distintas capas de cordones, ni el deshilachado general del cable. Para ello, debe procederse a realizar una serie de ligadas a ambos lados del punto de corte, mediante alambre de hierro recocido.

En la tabla siguiente se expresan los datos recomendados para efectuar las ligadas:

Los métodos comunmente empleados para realizar el corte varían según el lugar en que se deba operar y los medios disponibles: los más utilizados son: cizallas, eléctrica por resistencia, tronzadora o muela portátil, soplete oxiacetilénico y soldadura eléctrica.

Los extremos de los cables deben quedar siempre protegidos con ligadas a fin de evitar el descableado. En algunas ocasiones se sustituyen las ligadas por soldadura que une todos los alambres.

Conservación y mantenimiento

Revisiones Periódicas

Los cables deben ser sometidos a un programa de revisiones periódicas conforme a las recomendaciones establecidas por el fabricante y teniendo presente el tipo y condiciones de trabajo a que se encuentre sometido. Este examen debe extenderse a todos aquéllos elementos que pueden tener contacto con el cable o influir sobre él. Fundamentalmente debe comprender: los tambores de arrollamiento, las poleas por las que discurre, los rodillos de apoyo; y de forma especial debe comprobarse el estado de los empalmes, amarres, fijaciones y sus proximidades.

El Art. 103.3 de la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo dispone que los cables de izar deben ser revisados a fondo, al menos, cada trimestre.

Mantenimiento

En general el mantenimiento se concreta a operaciones de limpieza y engrase. Para el engrase es conveniente proceder previamente a un limpieza a fondo y seguidamente engrasarlo por riego al paso por una polea, pues se facilita la penetración en el interior del cable. Por la incidencia que tiene el engrase respecto a la duración del cable es conveniente seguir las instrucciones del fabricante y utilizar el lubricante recomendado.

Sustitución de cables

Para cables de gran responsabilidad como ascensores, pozos de mina, teleféricos para personas, etc. existen reglamentos especiales que fijan tanto las inspecciones como las condiciones de sustitución.

En los casos no sometidos a Reglamentaciones específicas, la sustitución de un cable debe efectuarse al apreciar visiblemente:

  • Rotura de un cordón.
  • Formación de nudos.
  • Cuando la pérdida de sección de un cordón del cable, debido a rotura de sus alambres visibles en un paso de cableado alcance el 40% de la sección total del cordón.
  • Cuando la disminución de diámetro del cable en un punto cualquiera del mismo alcance el 10% en los cables de cordones o el 3% en los cables cerrados.
  • Cuando la pérdida de sección efectiva, por rotura de alambres visibles, en dos pasos de cableado alcance el 20% de la sección total.

Existen aparatos de control especiales, que detectan los defectos, tanto visibles como interiores de los cables. Ello permite determinar con certidumbre la conveniencia o no de la sustitución.

Fuente: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, España.

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