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Grua Offshore LTR11200 sobre pedestal
Grúa Offshore LTR11200 sobre pedestal
10 de noviembre 2010
La superestructura de una grúa sobre orugas Liebherr LTR 11200 ha sido montada sobre una barcaza auto elevable para el trabajo en parques eólicos costa afuera.
La empresa danesa propietaria de barcos DBB Jack-Up Services A / S trabajó junto con Liebherr en el montaje de la superestructura de la grúa LTR 11200 de 1.200 toneladas de capacidad sobre un pedestal montado en su barcaza auto elevable autopropulsada “Wind”. La corona de giro de la superestructura está montada en un pedestal o columna diseñada especialmente que se integra en la estructura de la barcaza.
La grúa sobre pedestal de 1.200 toneladas de capacidad para trabajos en alta mar
DBB ha utilizado grúas móviles Liebherr para la trabajos de servicio en sus instalaciones de energía eólica basadas en tierra durante varios años. Así que cuando DBB necesitó una grúa para el servicio de sus contratos costa afuera se decidió por Liebherr Ehingen en búsqueda de una solución. El resultado es la grúa telescópica más grande montada sobre una barcaza en toda la historia.
DBB, dice que la ventaja de una grúa telescópica es su menor necesidad de espacio en comparación con las grúas de pluma reticulada y el centro de gravedad más bajo de la grúa, gracias al hecho de que la pluma puede estar completamente retraída. Estas ventajas permiten alcanzar una altura de gancho importante desde una barcaza relativamente pequeña.
La grúa levanta un aspa en su posición
Una vista más cercana
La LTR 11200 ha sido objeto de una serie de modificaciones para trabajar en el mar, estas incluyen: un motor eléctrico en lugar del motor diesel normal, lo que elimina la necesidad de almacenar combustible en la cubierta de la barcaza, pintura y barnices estándar marinos y un tratamiento de protección marino para el sistema eléctrico de la grúa.
Tomó sólo una semana para que la grúa fuera instalada sobre la barcaza en el astillero Orskov en Frederikshavn, con la barcaza yendo luego directamente a trabajar en la granja eólica holandesa costa afuera OWEZ en junio. DBB dice que desde entonces el concepto de grúa telescópica / barcaza auto elevable ha demostrado ser un éxito notable.
Una toma de cerca de la instalación en la barcaza
DBB Jack-Up Services basada en Aarhus, Dinamarca fue creada en enero de 2008 como una filial de Dansk Bjergning og Bugsering (DBB – compañía danesa de Salvamento y Remolque).
Comentario de Vertikal
La superestructura de la grúa LTR / LTM 11200 es una pieza de equipo altamente sofisticada, con una pluma telescópica de acero de ultra alta resistencia a la tracción con un sofisticado sistema electrónico de empernado de la pluma. Cuando se la montó sobre un resistente chasis de grúa sobre orugas ya estaba alejada un paso de la zona de confort que es ser montada sobre un chasis con ruedas que siempre es elevado sobre sus patas y largueros y nivelado antes de que la pluma sea extendida.
Colocarla sobre una barcaza para alta mar es llevarla a un extremo aún más lejano de la zona de confort, aun teniendo en cuenta que al tratarse de una barcaza auto elevable que según uno asume, será nivelada y de ese modo se eliminarán los efectos de las olas antes de que la pluma sea extendida.
La protección contra la corrosión, por supuesto, ha sido motivo de gran preocupación, sin embargo asumiendo que estos desafíos se han superado totalmente, los beneficios de una grúa telescópica que rápidamente se puede retraer y guardar dentro de sí misma cuando se acerca el mal tiempo y luego ser igual de rápida para volver a ser puesta en servicio al volver el buen tiempo es una ventaja muy importante.
Habrá sólo unos pocos operadores de costa afuera observando de cerca esta unidad para ver qué tan bien funciona.
Fuente: http://www.vertikal.net/
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Liebherr lanza sistema anti colision para izajes en tandem
Liebherr lanza sistema anti colisión para izajes en tándem (punta y punta)
| 17 Abril 2008 |
Liebherr ha puesto en marcha un nuevo sistema dinámico «anti-colisión» diseñado para ser usado en izajes en tándem. Las primeras grúas vendidas para ofrecer este sistema son de la línea de grúas de barco Liebherr CBB.
El sistema dinámico anti-colisión, es un nuevo elemento en el sistema Litronic de Liebherr, controla la operación simultánea de los movimientos de la grúa. La idea básica detrás de los sistemas anti-colisión es evitar colisiones entre las grúas o con obstáculos fijos. Cuando un número de grúas están operando al mismo tiempo, la acción de cada grúa se puede controlar basándose en la información de la posición actual de la grúa vecina.
Liebherr dice que la característica única de este nuevo sistema es que el sistema calcula automáticamente la posición real, la velocidad y la aceleración de cada grúa, así como la limitación del momento de carga. Esto proporciona al operador de la grúa la máxima flexibilidad con una seguridad total. Los sistemas convencionales anti-colisión definen una frontera virtual con el fin de evitar la colisión de las grúas. Sin embargo, esto resulta en una restricción del radio de trabajo de cada grúa. Con el nuevo sistema dinámico anti-colisión los radios de trabajo no están restringidos pues el sistema calcula los movimientos actuales y los movimientos previstos de la grúa.
Los izajes automatizados en tándem son otra característica importante del sistema de control de Liebherr y se puede realizar en tres modos diferentes. En el modo estándar los izajes en tándem requieren que cada una de las dos grúas tenga su propio operador y cada uno de ellos es informado de las funciones principales (velocidades, etc.) de ambas grúas en sus pantallas respectivas con el fin de controlar las velocidades simultáneas.
Una alternativa más eficiente es el modo paralelo automático con sólo un operador de grúa controlando ambas grúas. En este modo la traversa se mantiene paralela al buque o paralela a la posición de partida del izaje y un sistema de control automático calcula el movimiento de la cabeza de la pluma de ambas grúas. Las velocidades son obtenidas mediante el cálculo de la velocidad de la cabeza de la pluma. La traversa se mantiene horizontal. Como la longitud y la diferencia de altura de los ganchos es mantenida constante durante el movimiento no habrá tiros en diagonal de los cables de izaje. Otra gran ventaja es que la comunicación se reduce de dos operadores de grúa y un director de izaje a un sólo operador y un director de izaje. Esto permite un izaje seguro y rápido, dice Liebherr.
Una tercera opción para los izajes en tándem es el modo de rotación automática con la traversa pudiendo girar en este caso. El operador de la grúa sólo debe controlar la dirección y / o rotación de la traversa, mientras que el sistema de control calcula automáticamente el movimiento necesario de las cabezas de las plumas de ambas grúas. Las velocidades son obtenidas nuevamente mediante el cálculo de la velocidad de la cabeza de la pluma. La traversa se mantiene horizontal.
Además, el sistema anti-escora del buque puede ser apoyado a través del sistema de control de las grúas. El momento total de todas las grúas puede ser calculado en relación al eje longitudinal del buque, dependiendo de la carga y del radio de trabajo de cada grúa y es mostrado en el puente del buque.
Otra característica innovadora de estas grúas es el Vertical Line Finder, el cual se ofrece como una ayuda opcional para el control con la cual se puede evitar que la grúa tire de la carga en forma lateral como resultado de las largas distancias entre el operador y la carga o por la asimetría del centro de gravedad de la carga. Este nuevo dispositivo controla la posición de la pluma de la grúa, mediante la indicación de la posición vertical exacta del cable de acero antes de levantar la carga. Esto garantiza la máxima precisión y evita potenciales tironeos laterales sobre la carga. El beneficio es que se evita el balanceo de la carga desde el principio lo que reduce el riesgo de daños a la carga o la grúa y garantiza la máxima seguridad para el operador y el medio circundante.
Las primeras grúas de barco en implementar tanto el sistema anti-colisión como la operación en tándem automatizada son las grúas de carga pesada de la gama de grúas CBB de pluma abatible mediante cable de acero. El sistema de control registra y graba los datos de todos los componentes individuales de los colectivos de carga, todas las señales de alarma y todas las fallas, así como los valores pico. La vida útil de los componentes puede por lo tanto ser analizada y en función de ello se pueden establecer planes de mantenimiento preventivo y de suministro de repuestos.
Para complementar el apoyo de la red de servicio Liebherr en todo el mundo, la grúa CBB está equipada con un módem para transmisión de datos que permite el diagnóstico remoto. Esto permite las verificaciones del sistema, así como la detección de errores que puede ser llevada a cabo de forma económica sin la presencia de un ingeniero de servicio.
Fuente: http://www.cranestodaymagazine.com/
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Bauma 2010 Informacion de prensa 5
Bauma 2010 Informacion de prensa 5
Liebherr-Component
Technologies AG
Bulle
Enero 2010
Componentes de Liebherr presentados en la Bauma 2010
Liebherr presentará durante la Bauma 2010 los novedosos desarrollos de tecnología de componentes en el campo de la técnica de accionamientos de alto rendimiento y del control de alta precisión. El punto fuerte es la presentación de soluciones integrales especialmente adaptadas a maquinaria de construcción.
Entre los múltiples campos de aplicación de los componentes Liebherr se cuentan las diversas gamas de maquinaria de construcción, la tecnología de vehículos y de transporte, la tecnología medioambiental, la tecnología aeronáutica, adquiriendo cada vez mayor peso específico las aplicaciones en tecnología de los aerogeneradores.
En la Nave A4 (Stand 111) se expondrán Motores Diesel, componentes hidráulicos, pistas de giro, reductoras, tambores de cable, así como componentes electrónicos para múltiples campos de aplicación. También se presentará un sistema de propulsión que se compone de un motor diesel, una reductora/distribuidora y bomba hidráulica. Este puede ser complementado con mecanismos de giro, oscilación y propulsión; pistas de giro, cilindros hidráulicos y componentes electrónicos.
En el gran Stand exterior de Liebherr se expondrán aplicaciones de dichos componentes para aparatos de minería. Podrán verse cilindros hidráulicos, motores diesel V12 con transmisión hidráulica, así como accionamientos de propulsión y giro especialmente concebidos para estas aplicaciones.
Muchos nuevos productos y tecnologías
Liebherr expondrá en primicia durante la Bauma el nuevo motor diesel V-12 D9512 que completará el espectro de potencias de su gama de motores, alcanzando un rendimiento máximo de 750 kW. Después de haber superado con éxito los tests en las diversas máquinas del grupo Liebherr (p. ej. en las excavadoras para minería, dragalinas, perforadoras e hincadoras) a partir de ahora también se ofrecerá a clientes externos.
Liebherr presentará adicionalmente en la Bauma 2010 el desarrollo del programa de motores en cumplimiento de la futura norma europea de emisiones (EG Nivel 3B y EPA Tier 4 interim). Estos nuevos motores de 4, 6, 8 y 12 cilindros serán entregados a partir de 2011. Presentan, entre otras, novedades en la admisión y gestión electrónica del motor; además de equipar esta nueva gama de motores con filtros de partículas de última generación. También se ofrecerán para toda la gama de motores Liebherr recambios de filtros de partículas conforme a los correspondientes intervalos de mantenimiento.
Otra novedad que Liebherr presentará en la Bauma es el cilindro de almacenamiento de energía que acumula la energía liberada después de descender los equipos de trabajo. Cuando se vuelve a elevar el equipo dicha energía se retorna al cilindro convencional. La acumulación de la energía se lleva a cabo mediante la compresión de gas.
Como se precisa de menor rendimiento pueden emplearse motores y cilindros más pequeños, además de reducir sensiblemente el consumo de combustible, las emisiones contaminantes y el nivel de ruido.
En el campo de la tecnología de accionamientos Liebherr ofrecerá en primicia el hasta hoy mayor accionamiento de giro DAT 1000, que fue construido sobre un módulo de engranaje 50. Este accionamiento de giro de alto rendimiento concebido con 4 niveles planetarios, transmite en el piñón de ataque un momento de fuerza de 1 100 kNm. Se han construido un total de 12 accionamientos de este tipo (2,7 m de alto) para grúas Off-shore. Estos mecanismos actúan sobre una pista de giro que a su vez fue diseñada por Liebherr (con un diámetro de más de 6 metros y un peso superior a las 25 to.).
En el campo de los componentes electrónicos se presentará una evolución del sistema modular de control y gestión para maquinaria de construcción móvil (PME). Con él se podrá combinar según necesidad los más variados elementos de pantalla y teclado con módulos de In- & Output, así como con cámaras. La gestión se ha concebido de modo descentralizado, pudiéndose ajustar de forma flexible a los más diversos requerimientos de aplicación. Todos los componentes han sido fabricados para su empleo en las más adversas condiciones, como por ejemplo entornos muy sucios, fuerte influencia del agua o un amplio espectro de temperaturas que alcanza desde los -40ºC hasta los +85ºC.
Internet: http://www.Liebherr.com
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El sistema anti colision y el vertical line finder en grúas marítimas
El sistema anti-colisión dinámica y el vertical line finder facilitan elevaciones en tándem con grúas marítimas
21.03.2008
Gruas Liebherr CBB con Vertical Line Finder y Sistema anti-colision
La demanda por barcos de carga pesada ha estado creciendo continuamente en los años pasado. Teniendo en cuenta este desarrollo, Liebherr ha adaptado su gama existente de grúas marítimas, aumentando las cargas útiles de las máquinas a un máximo de 450 toneladas, y además ha introducido su control propio Litronic para aumentar la eficiencia.
Este control con un diseño inteligente facilita elevaciones automáticas en tándem y otras funciones opcionales como la anti-colisión o el control remoto de las grúas para aumentar la seguridad en la operación de la grúa. La anti-colisión dinámica controla simultáneamente los movimientos de la grúa, garantizando la mayor potencia con la protección máxima de la grúa. La idea fundamental de sistemas anti-colisión es evitar colisiones entre grúas o entre una grúa y un obstáculo fijo. Si varias grúas trabajan simultáneamente, se puede controlar los movimientos de una grúa individual basándose en la posición actual de las demás grúas. La especialidad de este nuevo sistema dinámico de anti-colisión es que calcula automáticamente la posición real, la velocidad y la aceleración de cada grúa, así como la limitación del momento de carga. De esta manera, el operador de la grúa puede trabajar con la máxima flexibilidad y seguridad. Los sistemas anti-colisión convencionales definen un límite ficticio para evitar la colisión de las grúas. Elevaciones en tándem automatizadas son otra función importante del control de Liebherr.
Además, el control puede apoyar el sistema anti-escora del barco. Se puede calcular e indicar en el puente del barco el momento total de todas las grúas en relación al eje longitudinal del barco según la carga y la zona de trabajo de cada grúa.
Otra opción de equipamiento innovador para estas grúas es el Vertical Line Finder, una ayuda del control para evitar el tiro oblicuo de la carga resultante de grandes distancias entre el operador de la grúa y la carga o de un punto de gravedad asimétrico. Este sistema nuevo controla la posición de la pluma indicando la posición vertical exacta del cable antes de que la carga se eleva. Esto garantiza la máxima precisión y evita el posible tiro oblicuo de la carga. De esta manera se evita desde el principio la oscilación de la carga, se reduce el peligro de daños en la carga o la grúa y se garantiza la máxima seguridad para el operador de la grúa y su entorno.
Las primeras grúas marítimas que ofrecen el sistema de anti-colisión, así como elevaciones en tándem automatizadas, son las grúas de cargas pesadas de la serie CBB. Las grúas de cargas pesadas del tipo CBB se basan en el diseño probado de las grúas de Liebherr. Liebherr ofrece unas características técnicas únicas en el desarrollo de este tipo de grúa: un punto de gravedad muy bajo, debido a una distancia reducida entre el balancín y la corona giratoria, lo que garantiza una estabilidad mejorada del barco. Otras ventajas son una columna giratoria espaciosa, a la que se puede acceder fácilmente para realizar trabajos de mantenimiento, así como la vista ilimitada de la zona de trabajo desde la cabina del operador debido al posicionamiento mejorado del primer tubo perpendicular.
Fuente : http://www.liebherr.com
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Liebherr Offshore MTC 78000
Liebherr Offshore MTC 78000
La grúa Offshore de Liebherr MTC 78000 marca la entrada del grupo en un nuevo segmento de mercado de grúas de gran tonelaje (hasta 2.000 toneladas) para aplicaciones Offshore. La MTC 78000 es una de las grúas marítimas giratorias más grande del mundo, construida con la tecnología convencional de grandes rodamientos. Con el par dinámico máximo de 78.000 tm, la MTC 78000 se convierte en la máquina más potente dentro de la amplia gama de grúas y de maquinas de transbordo del grupo Liebherr.
La MTC 78000 levanta la carga máxima de 1.600 t en un radio de trabajo de hasta 35 m de alcance. Esto corresponde a un par dinámico máximo de 78.000 tm, pudiendo la grúa girar sobre sus 360°. A un radio máximo de 74 m la grúa tiene todavía una capacidad de elevación de carga de casi 530 t. La longitud de pluma de las grúas que se han solicitado actualmente es de 87 m. Aparte del de elevación principal la MTC 78000 dispone de un dos mecanismos auxiliares con capacidad de elevación de 500 t y 50 t respectivamente.
Tiene una potencia de 8 x 500 kW, es decir, 5.438 CV. Los dos cabrestantes principales ofrecen una tracción de 500 kN (50 t) para un diámetro de cable de 48 mm. Dado que la grúa está pensada principalmente para la aplicación en instalaciones móviles, la minimización de su peso ha sido uno de los principales requisitos de diseño. El mecanismo auxiliar de elevación de carga, lleva acoplado un sistema de tracción constante que en caso de oleaje significativo ejerce una fuerza de tracción en el cable de elevación asegurando así que el gancho siga el movimiento de la carga.
Su aplicación principal se da en el montaje y desmontaje de torres de perforación y para el montaje de estaciones eólicas.
En la división de grúas marítimas, Liebherr dispone de un total de cuatro centros de producción ultramodernos: la sede central en Nenzing (Austria), y los centros de Killarney (Irlanda), Sunderland (GranBretaña) y Rostock (Alemania). La fabricación de los componentes de la MTC 78000 se organiza a través de esta red de compañías, pero el montaje final se realiza en Rostock. Esta fábrica de Rostock dispone de un embarcadero propio con la posibilidad de cargar directamente en la embarcación y es por eso que ofrece las mejores condiciones para asegurar una logística perfecta de componentes y máquinas de grandes dimensiones.
Extraido de http://venzario.wordpress.com/2009/12/23/liebherr-offshore-mtc-78000/
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Soldadura de instalaciones offshore
En la localidad británica de Sunderland se encuentra una de las cuatro sedes productivas de la división marítima de Liebherr. El crecimiento de la demanda especialmente de grúas sobre plataformas offshore, hace necesario dirigir el foco a una alta disponibilidad de todas las instalaciones productivas
El porcentaje de la producción interna de la sede de Sunderland es prácticamente del cien por cien. En este sentido, una de las competencias centrales es la unión de chapas de acero con un espesor de entre 6 y 130 milímetros. El papel principal lo ocupa la soldadura, sobre todo con el procedimiento MAG (gas activo de metal) y el moderno proceso con arco voltaico pulsado. Los constructores de grúas en Sunderland necesitan unos sistemas de soldadura de alta calidad, ya que las uniones ensambladas deben aguantar de forma permanente una elevada carga dinámica y haber aprobado previamente los controles de calidad al cien por cien. El rendimiento de fusión y la disponibilidad determinan en gran medida el resultado económico, lo que para los expertos en soldadura de Sunderland fue motivo para cambiar su equipamiento. Después de dos años de experiencia con los sistemas de Fronius de Austria están enormemente satisfechos.
Sede de construcción de grúas con futuro
Las grúas giratorias de torre de Liebherr caracterizaron la imagen de las obras en Alemania durante los años de la gloriosa reconstrucción a partir de 1949. Hoy en día, esta empresa familiar que opera a nivel mundial, suministra sus productos también a clientes marítimos desde sus sedes situadas en Nenzing en Austria, Rostock en Alemania, Killarney en Irlanda y Sunderland en Inglaterra: astilleros, constructores navales, sobre todo los explotadores de plataformas offshore, así como ingenierías.
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| Los componentes de las grúas offshore de Liebherr se someten a grandes esfuerzos y, además de ser de grandes dimensiones, son muy exigentes desde el punto de vista técnico |
Brian Rafferty, jefe de grupo del área de producción de soldadura de Liebherr en Sunderland, destaca en particular la dedicación a la formación: «Hemos preparado treinta puestos de trabajo adicionales para nuestros futuros especialistas. Entre ellos, se encuentran unos cuantos que están preparando su examen final en el área de la soldadura.» Manfred Fiedler, director del departamento de soldadura en la sede de la casa matriz en Nenzing, afirma lo siguiente: «La soldadura es la tecnología clave más importante para nosotros.» La inversión en la mejor cualificación posible de los jóvenes soldadores es un claro indicio de la relevancia que tiene el ensamblaje térmico en Sunderland.
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| En función del espesor de material, los cordones de soldadura pueden tener hasta 200 capas |
Cordones de soldadura: exigencias y criterios de comprobación
También los recursos técnicos disfrutan del máximo cuidado: el parque de máquinas e instalaciones para la soldadura con su elevada carga, se renueva periódicamente, ya que cualquier fallo de ensamblaje que pueda producir la rotura de un componente es completamente intolerable. Las grúas de acero de construcción de alta resistencia de grano fino, el típico es S690, están sometidas en el mar a los esfuerzos constantes de las condiciones climáticas adversas y se encuentran permanentemente bajo el máximo esfuerzo dinámico. «La calidad del cordón, es decir, la solidez de la unión, es una de las características de calidad centrales de nuestros productos. La seguridad es un criterio comercial de primer orden. Por esto se comprueba exhaustivamente prácticamente cualquier ranura soldada recurriendo todos los procedimientos no destructivos habituales como la inspección visual, con ondas ultrasónicas y rayos X. Los cordones de unión con alguna «función clave» son examinados además por los expertos de los clientes».
Equipamiento de soldadura: analógico y digital
En Liebherr Sunderland se utiliza principalmente la soldadura MAG, pero también la soldadura por arco sumergido y la soldadura MIG (gas inerte de metal). En lo que al equipamiento con sistemas de alta calidad para el ensamblaje de chapas se refiere, Brian Rafferty y su equipo son partidarios de una «Estrategia de adquisición de maquinaria universal». Esto quiere decir que, en la medida de lo posible, los sistemas deben ser utilizables en todos los procedimientos utilizados en el departamento. Especialmente importante es la variante de la progresiva soldadura por arco voltaico pulsado. A diferencia de los procesos estándar MAG convencionales, el desprendimiento de gota está definido en el arco voltaico pulsado y está adaptado a los parámetros como material base y material de aporte, así como al gas protector utilizado. De este modo, se consiguen unos desarrollos optimizados de la curva de corriente que proporcionan una calidad de cordón característicamente alta. Se producen menos salpicaduras, lo que repercute en la reducción de los retoques al mínimo. La regulación digital y el control del arco voltaico o de los «impulsos» son un requisito fundamental. Las exigentes tareas de soldadura, como el ensamblado de elementos de tubos, se efectúan con el arco voltaico por impulsos.
En la época de la «Revolución digital», el arco voltaico integrado en un bucle de regulación electrónico va ocupando el lugar de los aparatos de soldadura analógicos. Sin embargo, algunas de las robustas máquinas antiguas de 20 años se siguen utilizando en Sunderland.
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| Los soldadores de Sunderland ensamblan las piezas de chapa con un espesor de hasta 130 mm, típicamente de acero especial S690, para fabricar los componentes de las grúas |
Calidad de la unión: cordones ensamblados y servicio
«Lo más frecuente en nuestro caso es la soldadura manual de chapas con los espesores habituales de entre 15 y 20 milímetros. En el caso de las chapas de hasta 130 milímetros aplicamos un gran número de cordones en las ranuras en forma de V», nos comenta el soldador experto Brian Rafferty y añade: «Trabajamos principalmente con sistemas digitales, iguales que los utilizados para la soldadura por arco voltaico pulsado. Un motivo es la posibilidad de poder recurrir a modernas técnicas».
La decisión «a favor de digital» significó en Sunderland que el equipo de los expertos técnicos contempló detenidamente los sistemas de soldadura de Fronius de la localidad de Wels de Alta Austria. Manfred Fiedler se encargó de que los compañeros británicos comprobasen los sistemas de Fronius con mucha atención y en detalle. «Por mis muchos años de experiencia, estoy muy familiarizado con el desarrollo de tecnologías de soldadura innovadoras», nos explica. Las primeras pruebas demostraron que los sistemas trabajaban con éxito. La consecuencia lógica fue la decisión de profundizar en las buenas relaciones comerciales que ya existían con Fronius, especialmente en lo que a los sistemas de soldadura digitales se refiere. La empresa austriaca tiene fama de tener mucha iniciativa y ser líder de la «Revolución digital» en la tecnología de ensamblaje.
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| El porcentaje de la producción interna de la parte de construcción metálica y de máquinas para grúas en la ciudad portuaria de Sunderland, situada en el noreste de Inglaterra, es prácticamente del 100 % |
En el año 2004 finalizó el cambio a «digital». Actualmente el parque de máquinas de Liebherr en Sunderland cuenta con 15 equipos Fronius. En el centro de la inversión estaban los 7 sistemas refrigerados por agua del tipo TransPuls Synergic 5000. La introducción tuvo un éxito especial, ya que incluía todos los componentes del sistema, los paquetes de mangueras y la alimentación de hilo, así como las antorchas. «Desde la puesta en servicio de los nuevos sistemas digitales tenemos una disponibilidad claramente superior, lo que se traduce en una reducción de costes respecto a los trabajos de reparación y conservación», nos explica Brian Rafferty. «La vida útil de las antorchas de Fronius es cinco veces superior a la de las antorchas que hemos utilizado anteriormente». El número de los inyectores de las antorchas lo indica, haciendo una comparación entre el pasado y el presente, con una relación de 500 a 100. Los especialistas en soldadura utilizan ahora con éxito las antorchas de Fronius incluso en sus aparatos de soldadura de otros fabricantes. Han disfrutado de la agradable experiencia de que estas antorchas funcionan muy bien para solucionar problemas y que pueden ser utilizadas con los aparatos de otras marcas.
Principio de funcionamiento, provecho principal y adicional
Las fuentes de corriente de soldadura TransPuls Synergic 5000 son unas fuentes de corriente invertida completamente digitalizadas y controladas por un microprocesador y suponen la «central» del sistema de soldadura que incluye a la periferia. La vinculación garantiza la regulación de todo el proceso de soldadura. Una ventaja muy destacable es la flexibilidad: la capacidad de multiproceso permite utilizar la TPS 5000 para la soldadura MIG/MAG Standard o Synergic, así como el procedimiento TIG (gas inerte de tungsteno), encima en cada caso como operación por Jobs. A través de la entrada, el usuario puede realizar de forma rápida y sencilla ampliaciones del sistema y adaptaciones a diferentes situaciones cambiantes. En este sentido, se beneficia de un proceso de soldadura muy preciso, de las excelentes propiedades de soldadura, así como de la exacta reproducibilidad de todos los resultados obtenidos. La base de estos valores útiles la supone el principio de funcionamiento basado en un sistema electrónico: una unidad central de control y regulación en la fuente de corriente está acoplada a un procesador digital de señales. Esta vinculación garantiza el control de todo el proceso de soldadura. Los valores reales de los parámetros de soldadura corriente y tensión se miden y se comparan continuamente online con los datos nominales. De este modo es posible que el sistema reaccione automáticamente frente a cambios y se garantiza que se mantenga el estado nominal óptimo deseado durante todo el proceso de soldadura. Los desarrolladores de Fronius han concebido los sistemas TransPuls Synergic especialmente para su empleo en condiciones de servicio adversas como puede ser el caso de los astilleros o en empleos industriales de constructores de instalaciones químicas, constructores de automóviles, de máquinas o de vehícu-los ferroviarios.
El director general Ralph Saelzer indica otro provecho adicional derivado de la aplicación en la división offshore de Liebherr: «Gracias a los sistemas digitales estamos muy bien preparados para el futuro, incluyendo la visión de la producción automatizada y robotizada. Otro aspecto importante es la excelente facilidad de uso para los operarios, ya que dependemos de la aceptación de los sistemas de soldadura por parte de nuestros trabajadores». Con esta afirmación se refiere en particular a las condiciones laborales de los nuevos soldadores procedentes de Polonia que suponen una tercera parte del personal técnico soldador y que necesitan la guía intuitiva y lógica del usuario al principio más que sus compañeros ingleses.
Ejemplo pluma: Sobre el brazo de la grúa, la pluma, actúan unas cargas extremas. Los tubos y perfiles unidos entre sí garantizan tanto la estabilidad como la flexibilidad de la construcción. Se trata de ensamblar cientos de uniones con el procedimiento MAG. Se trata de una tarea típica de la rutina laboral diaria de Liebherr Sunderland y del empleo de los sistemas TransPuls Synergic 5000. El material especial de alta resistencia es del tipo S690 QL y los espesores de chapa de los diferentes componentes son de 15 a 120 mm. El proceso de ensamble funciona después del calentamiento previo hasta alcanzar unas temperaturas de 150°C, con una intensidad de la corriente de soldadura de hasta 300 amperios.
«En comparación con la solución anterior, hemos aumentado considerablemente la velocidad de soldadura y con ello el rendimiento y la disponibilidad de las instalaciones para la soldadura y la calidad de nuestros resultados», resume el director general Ralph Saelzer.
El resultado de las experiencias positivas: los expertos en soldadura de Liebherr iniciarán un proyecto como solución automatizada con robots. Ya hay planes concretos para su realización en colaboración con los socios para sistemas de soldadura de Austria.
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| Liebherr en Sunderland ha cambiado desde 2002 gran parte del equipamiento de soldadura a «digital» |
Desde las chapas recibidas hasta la grúa perfectamente pintada
La planta de Sunderland se encuentra sobre el terreno de un antiguo astillero cuya historia industrial data del año 1793. El Grupo Liebherr se hizo cargo de las instalaciones de la planta en 1989. Con sus 200 trabajadores, de los cuales 150 trabajan en la producción, esta sede es la más pequeña de las cuatro sedes productivas. En total hay más de 3.000 personas trabajando en la división marítima de Liebherr. Esta unidad de la empresa alcanzó en 2007 un volumen de ventas de unos 950 millones de euros. Los constructores de maquinaria pesada de la ciudad portuaria en el noreste de Inglaterra fabrican grúas navales, grúas para plataformas petroleras y grúas especiales partiendo de las chapas suministradas. No obstante, los destacados datos de producción de Sunderland llaman la atención, ya que suponen un porcentaje de la producción interna de prácticamente del 100 por cien. Para ello consumen 3.600 toneladas de acero (que equivalen a un bloque con una altura de 1 m y una longitud lateral de más de 20×20 m) y unos 31.000 litros de pintura (que llenarían un recipiente en forma de torre con una altura de 31 m y una superficie base de 1 m2). El negocio de la construcción metálica requiere mucha energía: en total, los 200 constructores de grúas de Sunderland necesitan unos 3,9 millones de m3 de gas natural y energía eléctrica de casi 2 millones de kWh, lo que supone la dimensión de una ciudad mediana con 50.000 habitantes.
TransPuls Synergic 5000: datos característicos e información
Tensión de red: 3 x 400 V
Potencia primaria constante: 13,1 kVA cos Phi: 0,99
Corriente de soldadura a:
• DC 40% y 40°C : 500A
• DC 60% y 40°C : 450A
• DC 100% y 40° : 360A
Tensión de marcha sin carga: 70 V
Clase de protección : IP 23
Margen de tensión de soldadura
• MIG-MAG desde 14,2 hasta 39,0 V
• Electrodo desde 20,4 hasta 40,0 V
• TIG desde 10,1 hasta 30,0 V
Dimeniones: 626 x 287 x 477 mm
Peso: 35,6 kg
FRONIUS INTERNATIONAL
tel. +43 (7242) 241-0
http://www.fronius.comExtraido de http://www.revistatope.com/150_art_fronius_SOL.html
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